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2015-10-13 09:50:25 帮主MM
利用成分调整、温度管理和控轧获得理想晶体方位的IF钢


  由于车体形状的复杂化和分离部件的一体化,要求车用外板须有苛刻的深冲成形性,故在炼钢工序中须将较低碳(0.01%~0.05%)钢进一步降低,达到超低碳化(纯铁化)。


  纯铁化工艺的关键在于将碳和杂质降至极限。采用真空脱气二次精炼工艺,将由转炉吹炼终了的钢水进一步在真空槽中脱气(包括脱H、脱N和脱O),脱碳并将钢液中的碳含量降至10ppm(即0.001%)以下。


  像这样在近似纯铁的钢液中加入适量的Ti和Nb等微合金化元素,钢中仅存无害化的碳,这就是IF钢。若观察从冷轧中变硬的晶粒在退火中的再晶体过程,发现在冷轧前晶粒之间的边界(即晶界)所产生的晶粒具有能促进深冲性提高的高r值的四面体形晶体方位。 为了提供尽可能多的晶体晶界,冷轧前应尽可能将晶粒控制得小些。为此,应在开始热轧时降低加热温度,并尽可能在低温下热轧,以使钢在晶粒度大前冷却。


  另外,将Ti和Nb的加入量调整到最佳的条件下进行细化晶粒。IF钢与低碳钢不同之处是钢中的碳被微合金元素Ti和Nb固定了,故不用担心残余的碳会引起时效劣化。


  现在,以新日铁为代表的不少日本钢铁厂家采用炼钢、轧制技术以及从热轧到连续退火的高度精确温控技术,正持续批量生产满足苛刻深冲成形要求的高质量IF钢。

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